En la CES 2012 tuvimos la posibilidad en exclusiva de conversar por más de una hora con el CEO de NVIDIA, Jen-Hsun Huang, sin dudas una de las personalidades más importantes de la industria tecnológica actual. El marco: el hotel Paris en Las Vegas, y a pocas horas de haber presentado varias de las novedades más importantes de la feria.

Pero ¿quién es Jen-Hsun Huang? Repasemos su historia en unas pocas líneas: nació en Taiwan en 1963, pero creció en Oregon donde se recibió como ingeniero electrónico en 1984 en la Universidad Estatal de Oregon, y luego tuvo un Master en la Universidad de Stanford.

Sus primeros trabajos los desarrollo como diseñador de microprocesadores en AMD. Y en 1993 fundó NVIDIA, empresa que todos conocemos y en la que actualmente es CEO.

En la charla, que publicaremos en dos partes en RedUSERS, hablamos acerca del presente y futuro de las tablets, de las características del nuevo Tegra 3, de la incursión de Intel en el mundo de los smarthphones y de la introducción de NVIDIA al mundo automotriz.

En el centro de los productos más importantes de la CES, se encuentra las tablets con procesador Tegra 3. ¿Qué opinión tiene sobre las tablets en la actualidad y en particular sobre la posición dominante de Apple en ese mercado?

Las tablets son el dispositivo tecnológico de mas rápido crecimiento a nivel consumo en la historia, superando a los reproductores MP3, smartphones e incluso consolas de juegos. iPod y sobre todo iPad cambiaron el concepto bajo el cual nos relacionamos con la tecnología y, entre nosotros, cambiaron al mundo. Pero Ice Cream Sandwich va a darles pelea.

Dos años atrás sucedía la revolución de las tablets, y un año atrás presentamos Honeycomb de la mano de Google, el cual tuvo un despegue turbulento. Este fue un año complicado para Android, y sin embargo continúo su crecimiento, ya que obviamente hay un segmento de mercado conformado por gente que quiere algo diferente a iPod. Cuando todos tienen iPod en su mente es difícil ser diferente, pensar diferente, por lo cual obviamente va a haber gente ansiosa por serlo. Android brinda esta habilidad de diferenciación.

"Obviamente hay un segmento de mercado conformado por gente que quiere algo diferente a iPod. Android brinda esta habilidad de diferenciación."

Hoy (se refiere al primer día de la feria) presentamos los primeros tablets con Tegra 3 y Ice Cream Sándwich. Si tienen la oportunidad de probarlo verán que es fantástico, verdaderamente fantástico. Ice Cream Sandwich soluciona varios problemas. En primer lugar, reunifica el sistema Android a una sola plataforma (y deja de lado la separación entre Gingerbread y Honeycomb). En segundo, se logro un producto inmensamente superior y más refinado que Honeycomb. Por ultimo, al ser solo una plataforma, atrae los ojos de muchos más desarrolladores.

Para sumar valor es muy importante lo económico. El producto tiene que ser accesible. La primera generación de tablets tenía un funcionamiento torpe y su costo era demasiado alto. La segunda generación, ahora con Ice Cream Sandwich tiene un precio mucho más accesible. Se pueden encontrar tablets excelentes por 399 dólares (haciendo referencia al precio de mercado en Estados Unidos), y se pueden hallar también tablets excelentes también por 299 dólares. Y la gran bomba: una tablet con Tegra3 a solo 249 dolares.

Ya pierde sentido comprar un e-reader o un media reader cuando por un precio poco mas alto se puede acceder a un producto flexible como lo es una tablet, que permite abrir cualquier tipo de archivo y consumir cualquier contenido.

Muchas personas pensaron que el año pasado iba a ser grande para las tablets, y como se pudo ver, las expectativas superaron ampliamente a la realidad. Pero pienso que este año va a suceder lo contrario.

Por otro lugar, esta semana se estuvo hablando de la Tablet con Windows 8. Este sistema operativo es para mi y para la industria, lo que era Windows 95. Este sistema fue quien introdujo a Microsoft en el mercado masivo, convirtió a la PC, en una verdadera computadora personal. Luego, Windows XP lo mejoró, pero fue Windows 95 quien comenzó la revolución para Microsoft. Windows 8 será un movimiento clave, trayéndolo al mundo mobile.

 ¿Y cuáles son las principales ventajas o características del nuevo Tegra 3?

Es importante aclarar algo: el objetivo de nuestra compañía no es fabricar chips, y fabricar chips no tiene que ver con la cantidad de núcleos por chip. Eso no es un desarrollo muy imaginativo ya que luego de cuatro núcleos nos quedaría simplemente seguir agregando núcleos. Cuando nos posicionamos en el mercado, no solo presentamos chips, presentamos un concepto sobre los problemas que queremos solucionar, que experiencias queremos brindar, que queremos lograr que antes no se podía.

"Querer hacerla lujuriosa pero económica, hacerla grandiosa pero pequeña, hacerla poderosa pero con bajo consumo; este balance complejo en la tecnología de tacto y su importancia en el producto, nos obligo a buscar una solución, y esa solución es Direct Touch."

Tegra 3 salio al mercado siendo el primer procesador quad-core, así como Tegra 2 lo hico siendo el primer dual-core. El publico lo considero como lo mejor, y unos meses luego dijimos que en realidad era five-core y nuevamente el publico estupefacto. La razón para esto es que para poder lograr un alto rendimiento con una gran eficiencia energética, este quinto núcleo, que es extremadamente de bajo consumo, pero con muy buen rendimiento, nos permite activar, empujar a los otros cuatro núcleos sin sacrificar batería, generando un excelente rendimiento en estos.

También, con Tegra 3 pudimos ver que la pantalla genera el mayor consumo energético, debido a que se busca que sea bella, y bella significa radiante, brillante. Por esta razón, aplicamos tecnología de procesamiento de imagen en cada píxel, en cada cuadro, para reducir dramáticamente el consumo del display. Cuando se reduce el consumo, se extiende la duración de la batería y se reduce el peso. A esto se le suma el prisma, llamado así porque separamos la luz del color, y los ajustamos/calibramos por separado.

Habiendo probado el iPad, somos consientes que la respuesta al tacto define como uno se siente respecto al dispositivo. El control por tacto es una tecnología muy difícil, y obviamente mientras más complicada y costosa es, mejor respuesta tiene. Sin embargo, a su vez, mientras mas complicada y costosa es la tecnología aplicada, mayor es el precio final y menos exitosa es la tablet. Lo que nos lleva a un dilema de querer hacerla lujuriosa pero económica, de hacerla grandiosa pero pequeña, hacerla poderosa pero con bajo consumo; este balance complejo en la tecnología de tacto y su importancia en el producto, nos obligo a buscar una solución, y esa solución es Direct Touch.

Utilizamos el quinto núcleo que, con su bajo consumo y alta eficiencia energética, es en comparación con microcontroladores diez veces más productivo. Ahora podemos correr el software en nuestro quinto núcleo sin necesidad de microcontroladores, y como resultado tenemos mejor rendimiento y una reducción de costo.

La segunda parte de la entrevista será publicada en RedUSERS esta misma semana. ¡Esten atentos!

Terminator, Cortocircuito y otras tantas películas de ciencia ficción nos muestran cómo el robot de turno puede auto-repararse luego de ser baleado, atravesado por una barra de hierro, bombardeado y otras tantas vejaciones más. Y en la mayoría de los casos la solución es bastante simple: redirigir la energía de la parte afectada hacia un circuito secundario… ¡Obvio!

La cuestión es que acaban de descubrir un método bastante más efectivo para resolver muchas de las fallas comunes en circuitos integrados. Un equipo de investigación de la Universidad de Illinois, dirigido por el profesor de ingeniería aeroespacial Scott White  y la profesora de ingeniería Nancy Sottos, encontraron la forma de reestablecer la energía en microchips dañados, logrando así una auto-reparación.

El problema actual es la enorme fragilidad  de chips y microprocesadores, con varias capas de circuitos interconectados por conductores microscópicos, que incluso ante situaciones no traumáticas se cortan, afectando todo su funcionamiento. Claro, hasta hace un par de años la reparación de un circuito impreso podía llevarse adelante simplemente soldando un hilo de cobre que haga las veces de “puente” al corte. De hecho, he escrito artículos en POWER USERS con la metodología al respecto. Pero cuando se trata de un chip más pequeño que la yema de nuestros dedos… ¿dónde soldamos el alambre? Por supuesto que aquí lo más común es el cambio del chip completo.

El problema es cuando estos chips se encuentran en lugares o situaciones complicadas: supongamos un avión o una nave espacial. Digamos que no es tan simple salir con el soldador a cambiar un chip por otro.

Lo que este equipo logró entonces es la inserción cápsulas de 10 micrones de diámetro por encima de las pistas conductoras, recubiertas de un polímero especial y rellenas de metal líquido. Cuando por algún motivo una de estas pista sufre un corte, inmediatamente las cápsulas en ese sector se abren liberando el metal líquido y rellenando la fisura. Luego de varias pruebas, estos científicos aseguran haber logrado el éxito en el 90% de los casos, con una restauración del 99% del flujo de la energía; esto en apenas microsegundos posteriores al corte, e incluso con una mínima cantidad de cápsulas.

El sistema no sólo es autónomo (actuando sin la intervención de un operador), sino que además es localizado, ya que se aplica sólo sobre el sector dañado. Además, aseguran que puede emplearse en otros sistemas de conducción como los kilómetros de cableado convencional que, por ejemplo, recorren el interior de un avión.

Cuando una pista conductora se daña, las microcápsulas se abren liberando el metal líquido que rellena la grieta

En principio esto sería destinado al sector de la aeronáutica y, como no podía ser de otra manera, dentro del ámbito militar. Pero, como todo desarrollo, en algún momento llegará a los productos de consumo masivo y quizás llegue la época en la que nuestro smartphone pueda auto-repararse luego de una de las tantas caídas al piso o inmersiones en el inodoro.

Nuestra visita a Tierra del Fuego no sólo sirvió para “develar” lo que se hace en las fábricas del polo tecnológico allí instaladas, sino que además abrió la puerta a varios debates, algunos muy “calientes”. Uno de ellos es la discusión que empezó incluso antes del viaje, respecto a si lo que allí se hace es fabricación o ensamblaje. Y a pesar de los muchos videos y testimonios que trajimos, el tema sigue generando dudas. Pero eso no es todo, ya que además está el tema de los precios de los productos que se producen en el sur.

En el primero de los artículos que publicamos al respecto, que ya superó las 10.000 visitas y 210 comentarios, el propio René Ceballos, Gerente de Ingeniería de NewSan y protagonista de una de nuestras entrevistas, nos dejó un extenso comentario aclarando varios puntos, principalmente en relación a temas que muchos analizan con sólo un par de datos generados a partir de trascendidos, y que en realidad tienen un contexto y suma de ecuaciones muy complejos detrás.

Nos pareció impecable su aporte, a tal punto que decidimos que era un desperdicio dejarlo casi “perdido en la oleada comentarios”. Por eso lo rescatamos y lo convertimos en una nota, que despejará muchísimas de las inquietudes que vienen dejando nuestros lectores. Sin más, vamos entonces al testimonio.

Hola a todos.

Gracias a todos por el debate, y a Andrés por la visita y la nota, considerando el poco tiempo con el que se realizó está muy bien producida (o debo decir ‘ensamblada’? heh).

Me llamo René Ceballos y soy Gerente de Ingeniería en NewSan. Trabajo en Tierra del Fuego desde hace 25 años, de los cuales 22 fueron en NewSan.

Quería darles mi punto de vista sobre algunos items en discusión. Por favor tomen esto como representando mis propias visiones e intereses, y no los de NewSan.

Ensamblar vs. Fabricar

Gracias a mi trabajo, he tenido la oportunidad de visitar muchísimas plantas de producción en todo el mundo, de los distintos productos en el portfolio de NewSan: TV, LCD, Plasma, Audio, Celulares, Aire Acondicionado, Camcorders, Cámaras Digitales y Notebooks.

La imagen en la cual a una fábrica entran materias primas básicas (tales como metal y arena) por un lado y salen productos electrónicos listos para el consumo por el otro es, en mi visión, un mito urbano. No conozco ninguna planta que sea así.

Los productos electrónicos están hoy guiados por el avance en los semiconductores. Las plantas que los producen están en manos de pocas compañias, tales como Intel, Samsung, Qualcomm, nVidia, AMD, etc. Cuando en general se mencionan los semiconductores, se tiende a pensar en los microprocesadores. Sin embargo, a partir del boom de los displays LCD/TFT (que son esencialmente semiconductores) y la iluminación por LED, éstos desplazaron a los circuitos integrados de los primeros lugares en términos de volumen económico.

Estas pocas empresas se reparten el volumen mundial de consumo de semiconductores. Ya sea que el producto se haga en China, USA, Mexico, Brasil o Argentina, hay un puñado de proveedores entre las cuales elegir componentes.

Este escenario es igual para cualquier producto moderno. Considerando una Notebook: la CPU y el chipset van a ser Intel o AMD, el procesador de video va a ser Intel, AMD, o nVidia, la memoria va a ser una de las 50 marcas comerciales hechas con los chips provistos por una de las diez empresas dueñas del mercado (Samsung, LG, Toshiba, etc.), el wi-fi/bluetooth va a ser Qualcomm o Broadcom, el display va a ser Samsung, AUO, etc.

Una notebooks cualquiera, en 2011, se “diseña” a partir de una colección de commodities de mercado. Como ejemplo, quisiera presentar este caso de una tablet Motorola, la Xoom. Este es el ‘teardown‘ de la tableta, realizado por iSupply.

Pueden ver que el Display es AUO, la memoria es Toshiba, el video es nVidia, la RF/Power mgmnt es Qualcomm, los detectores posición, acelerómetro y giróscopo son Kionix/ST Microelectronics, etc. Hoy en día, aún partes que uno podría pensar son menos ‘tecnológicas’, como las baterías, son partes de mucho desarrollo y concentradas en unos pocos proveedores. En ese reporte se pueden ver los precios de los componentes. Para este producto, los semiconductores componen el 85% del costo total.

No conozco una sola empresa que produzca HD’s, memorias, CPU’s y las notebooks que los usan. De hecho, esto no sería un modelo de negocio válido. La inversión requerida para poder montar una planta que produzca CPU’s es monstruosa. Solamente tiene sentido en un contexto en el que se vende globalmente. Ni siquiera en mercados mucho mayores que el nuestro como el de USA, estas plantas tienen sentido.

Ahora, una planta en China que produzca la tableta mencionada… ¿fabrica o ensambla?

Recibe el display, el touchpad, la batería, el procesador, la memoria, los sensores y todos los demás semiconductores, las partes plásticas y metálicas, y el material de embalaje, manual y bolsitas de otras plantas. Lo que hace es generar un proceso para, en base a estos componentes, producir una tableta. Hace inserción automática de todos los componentes en las placas, las testea, y luego lleva estas placas a la línea de montaje en donde se convierte en tableta.
Cualquiera que sea la definición que se le de a este proceso, refleja exactamente lo que hacemos en NewSan. Recibimos los semiconductores (incluyendo la CPU, chipset, etc.) y demás componentes electrónicos en rollos y bandejas del fabricante, y los montamos en las placas usando nuestras 16 líneas de SMT (alrededor de US$ 2 millones cada una). Las verificamos usando máquinas de reconocimiento óptico de última generación. Las soldamos usando hornos de reflow, luego de aplicar pasta de soldar por serigrafía. Las probamos estáticamente usando In Circuit Testers, y dinámicamente usando simuladores. Luego llevamos las placas a las líneas de montaje, donde les agregamos los demás componentes “enchufables” (HD, Memoria, etc.), las testeamos y las embalamos.

No obstante, no es mi intención sugerir que este proceso refleja la mejor realidad que podríamos tener.
Por ejemplo, las disposiciones regulatorias vigentes nos obligan a que todo el material de embalaje que usamos sea producido en Argentina.
Consecuentemente, las cajas de cartón de embalaje se hacen en Buenos Aires. El telgopor de protección se inyecta en Río Grande (también en Tierra del Fuego). Adicionalmente, los gabinetes plásticos y las botoneras de todos los TV y varios LCD (los de mayor volumen de ventas) se inyectan y pintan en Ushuaia. Los manuales del usuario y todas las etiquetas se imprimen en Ushuaia y en Buenos Aires. Los separadores plásticos, las cintas y las bolsas son también producidos en Argentina. Todo esto, aunque parezca poco, da empleo a mucha gente y genera actividad económica.

El año pasado el gobierno intentó aplicar una restricción a la importación de otros componentes (como por ejemplo tornillos), y la realidad es que no funcionó muy bien. La industria nacional ha sido sistemáticamente diezmada y desmantelada en las últimas décadas, hasta llegar a una posición en la que no estamos preparados para reaccionar inmediatamente. No solo los ‘fierros’ se liquidaron, sino también el conocimiento (empezando con las escuelas técnicas).

Tuve la suerte de trabajar en NewSan con algunas personas que lideraron el montaje de la planta de semiconductores que Phillips tenía en Argentina (FAPESA = Fábrica Argentina de Productos Electrónicos SA) en los 70. Nos contaban con orgullo logros que sustentaban un desarrollo tecnológico genuino para el país. En esa época había varios otros emprendimientos, algunos argentinos. Quizá si no los hubiéramos liquidado abriendo la importación, hoy tendríamos un microprocesador nacional y le estaríamos vendiendo al mundo. Seguramente no lo veré, pero me gusta pensar que va a suceder.

Los Precios

La ecuación de precios al consumidor de los productos eletrónicos en nuestro país es compleja.

Por un lado, el precio de un producto importado tiene los siguientes componentes (en forma muuuyyy simplificada):

1- Precio FOB (en origen) <– producto terminado
2- Flete (usualmente a Buenos Aires)
3- Derechos de importación, gastos de despacho, impuestos
4- Flete hasta el centro de distribución
5- Gastos operativos
6- Renta

Por el otro, el precio de un producto de TdF tiene los siguientes:

1- Precio FOB (en origen) <– componentes para producirlo

Irónicamente, el precio del total de los componentes para producir cualquier producto electrónico es apenas más alto que el del producto terminado hecho en China. La razón es que en China, el costo de mano de obra es tan bajo que termina siendo menor que el incremento en el material de embalaje requerido para embarcar las piezas en forma separada.

2- Flete a Tierra del Fuego

Combinación compleja: algún material va directamente en barco a Ushuaia (aunque hay pocos barcos), otro material se embarca a Buenos Aires y se baja en camión a Ushuaia, otro se embarca aéreo (material sujeto a obsolescencia o erosión de precios). En todos los casos, este costo es mayor al [2] del producto importado.

3- Costo de manufactura

En esto se incluye el costo de la mano de obra en TdF (17 veces superior al de China), la amortización de inversiones, los gastos operativos de fábrica (ej. Electricidad)

4- Flete hasta el centro de distribución

Tierra del Fuego -> Buenos Aires. Seguramente están al tanto de los costos de transporte en camión en nuestro país.

5- Gastos operativos
6- Beneficio promocional (descuento de impuestos por producir en tdf)
7- Renta

Hasta 2011, en un contexto de importaciones irrestrictas, la comparación entre las dos ecuaciones dependía de varios factores.Algunos productos siempre fueron mayoritariamente nacionales (TV, LCD, Aire Acondicionado), y otros mayoritariamente importados (Notebooks). El cambio en la política a favor de la substitución de importaciones generó un desbalance que impulsa la producción.

Como conclusión, el precio en góndola de los productos substituidos debiera ser equivalente. Si no lo es y es más alto, se trata simplemente de un precio de oportunidad basado en la oferta y demanda. Si recuerdan lo que sucedió con los precios de los LCD en 2005 estas situaciones tienden a estabilizarse cuando se ‘asienta el polvo’.

Desde un punto de vista técnico, los productos hechos en TdF y los importados debieran tener un precio equivalente. Es importante entender que ninguno de los dos será el precio de USA o Brasil: nuestro mercado es diminuto en comparación, lo que impacta sobre la escala del negocio.

¿Diseño?

No, en NewSan no diseñamos los microprocesadores, memorias, placas ni gabinetes de nuestras Notebooks.
De hecho, tampoco lo hacen varias de las mas importantes marcas que se venden en el mercado. Grandes marcas compran diseños a empresas que se dedican a eso, los ODM. Solo unas pocas marcas tienen esto in-house, y la mayoría está intentando tercerizarlo (me viene a la mente, como excepción, Apple).

Ahora, sí ‘diseñamos’ nuestras notebooks tal como el cliente las recibe. Elegimos a quién comprar las partes, y con qué procesador, disco, memoria, capacidades y especificaciones, software, etc. También creamos todas las rutinas de testeo para garantizar la calidad, las líneas de producción, los flujos y sistemas de abastecimiento a producción, etc. Estas tareas emplean muchas personas, ingenieros, programadores, técnicos, etc.

Espero que esto les haya acercado mi imagen desde el interior. Mas allá de cual es el estado actual, queremos producir más, tener más cosas hechas en Agentina y más gente trabajando acá. Queremos a nuestro país y estamos contentos de que la industria tenga buenas perspectivas.

Gracias a todos.

René Ceballos
Gerente de Ingeniería
NewSan S.A.

NewSan fue la primera fábrica que visitamos, en su planta 2. De ahí obtuvimos el informe que revela cómo producen las notebooks para Lenovo y Philco.

Pero antes de ese recorrido, subimos a las oficinas del segundo piso, donde están los encargados de llevar adelante los destinos de NewSan, y allí entablamos un cordial y muy jugoso diálogo con René Ceballos, que es el Gerente de Ingeniería de la firma.

En el diálogo hablamos de cuestiones relacionados a lo técnico, el contexto local y mundial para este tipo de emprendimientos, y por supuesto las dudas que previamente nos habían dejado los lectores para que traslademos.

Como siempre, tienen a continuación el extracto escrito de la entrevista, y la misma reflejada en video en su totalidad.

¿Cómo está instalada NewSan en relación a las plantas que posee en la isla? (Video 00:22)

Nosotros tenemos en la actualidad 5 plantas industriales, la última, montada hace poco, de 18.000 m2. En una se producen aires acondicionados; en la que estamos ahora, la tecnológica, se producen cámaras digitales, teléfonos celulares, decodificadores de TV y computadoras; y en la planta nueva se producen displays, incluyendo televisores LCD, LED y monitores para computadora.

¿Qué marcas son las que están fabricando en estas plantas? (Video 01:33)

Depende del producto, tenemos un repertorio muy amplio de marcas. La empresa NewSan es propietaria de marcas icónicas como Sanyo, Noblex, Philco y JVC. Además la compañía empezó hace unos años una expansión a través de la captura de negocios corporativos, trabajando como contract manufacturer para terceros, produciendo sus productos.

En este sentido, en lo que es LCD y LED estamos produciendo para las japonesas Sony y Panasonic. En lo que es computación hemos tomado la fabricación de Lenovo y HP, y en cámaras digitales producimos para Kodak. En teléfonos tenemos a Alcatel y en decodificadores trabajamos para DirecTV.

Nuestro portfolio está creciendo diariamente a partir del cierre de las importaciones o las dificultades para importar. Así está viniendo un nuevo prospectivo consumidor a evaluar nuestras instalaciones de fabricación, y de alguna manera eso ha empujado nuestro crecimiento.

Hace 2 años teníamos a unas 600 personas empleadas y ahora rondamos las 3.000, lo cual en el tiempo que ha sucedido es casi milagroso. Es uno de nuestros mayores orgullos: la forma en la que hemos crecido en tan poco tiempo.

A partir justamente de las restricciones a las importaciones, ¿están en condiciones de abastecer la demanda de los consumidores? (Video 2:52)

Esa es la pregunta de toda la Argentina. De pronto el consumidor vio que tenía una oferta muy baja de productos de computación (notebooks y netbooks), y el cierre de la importación generó un período donde el abastecimiento fue un poco menor y la oferta también.

Para que se den una idea, NewSan, comenzó las conversaciones con una de las principales marcas en computación por abril de 2011 y la primera computadora se embaló en agosto de 2011. Fue un tiempo récord para un proyecto, que había tenido muy pocos precedentes en nuestra compañía.

A partir de ahí empezamos un proceso de diversificación y expansión para poder alojar un mayor repertorio de productos, que es lo que está necesitando el mercado en este momento.

Estimamos para los próximos 12 meses estar produciendo unos 200 modelos diferentes de computadoras de distintas marcas, y estoy seguro que nuestros competidores tienen planes similares.

Hay un período de transición inevitable a partir del cierre de las importaciones, en el cual el mercado se va a ver desabastecido y reducido en oferta de modelos y prestaciones, pero luego de eso vamos a volver a la situación anterior con muchísimos beneficios, porque el hecho que nosotros empecemos a desarrollar localmente partes esenciales de las computadoras para su funcionamiento, nos brinda una capacidad que no teníamos cuando esos productos eran importados.

Eso nos ha dado la posibilidad de alojar en el sistema laboral a mucha gente que tenía una ocupación inferior. Ahora tenemos a unos 30 ingenieros argentinos en la planta que han desarrollado, entre otras cosas, los sistemas de testeo para las computadoras y para las partes que fabricamos a partir de los sistemas de inserción automática.

Nuestra expectativa  es que para los próximos 12 meses tengamos una situación mejor desde el punto de vista de la oferta del producto, y mucho mejor a partir del hecho que esa oferta está constituida por componentes de origen nacional, y donde hay muchísima mano de obra de Argentina, incluyendo un nivel de empleo de alta especialización.

Mientras esperábamos para entrar vimos por lo menos a 5 chicos dejando su CV, no sé para qué puestos, pero en ese sentido ¿qué es lo que están recibiendo y pudiendo absorber? (Video 7:05)

Tenemos posiciones de todo tipo en NewSan. Estamos expandiendo nuestras líneas de producción lo que requiere desde personas con una calificación básica (con la escuela secundaria es suficiente), hasta  posiciones más relevantes para profesionales de cualquier naturaleza (ingenieros mecánicos, electrónicos, de sistemas, industriales, etc.).

¿Hablamos de gente de acá o se han encontrado con la inmigración desde otras provincias? (Video 8:08)

Hemos tomado una cantidad enorme de personas que viven en Ushuaia, y hemos tomado a gente de otras ciudades porque la ciudad tiene una oferta académica muy limitada y orientada hacia otro campo que no es la industria. A partir de eso hay posiciones que no podemos cubrir localmente.

Volviendo a los equipos, la gran discusión es la diferencia entre ensamblar y fabricar. ¿Cuál es la diferencia si la hay? ¿Y cuáles son los proyectos parar ir incorporando producción propia de componentes básicos? (Video: 8:34)

Hay un mito urbano muy común sobre la Tierra del Fuego, respecto a que es un lugar donde las compañías traen algún producto totalmente listo y donde nuestra única “participación” es poner una etiqueta que diga “Fabricado en Tierra del Fuego”, meterlo en una caja y mandarlo al continente.

Yo los invito a que pasen por nuestra línea de producción. Incluso cualquiera que esté de paseo por Ushuaia puede venir a la fábrica. Nosotros tenemos un sistema de producción que está al mismo nivel del que se usa en otros lugares del mundo como China (donde se produce la mitad de lo que se vende en el mundo), Brasil o México.

Básicamente la diferencia entre ensamblar o fabricar está referida a si se produce la plaqueta desde los componentes esenciales.

Nuestro proceso comienza en una instalación muy compleja, que es la dedicada a la inserción automática, donde hay máquinas muy nuevas (sobre las que se invirtieron más de 20 millones de dólares en los últimos 2 años), que insertan miles de componentes por segundo.

A través de ese procedimiento empezamos la producción desde los componentes elementales (capacitores, resistencias, circuitos integrados, transitores, etc.).

Claro, muchos podrían pensar “pero no hacen los circuitos integrados”. La realidad es que, en el mercado moderno, los circuitos integrados se hacen en muy poquitos lugares en el mundo. Ni siquiera en lugares como China, donde la producción de computadoras es masiva, hacen los circuitos integrados.

La única justificación para que una planta fabrique circuitos integrados es tener una escala enorme, al nivel de Intel, con la que casi nadie pudo competir. AMD, que es su principal rival, es apenas una fracción de lo que ha sido Intel. Y aun así Intel ha copado al mercado de los microprocesadores destinados a las computadoras personales.

Y eso se hace en base a que Intel le vende a todo el mundo. Es prácticamente impensable que uno pudiera poner una planta para montar microprocesadores que abasteciera al volumen de consumo de la Argentina, y que además fuera un negocio sustentable.

O sea, ¿no vale la pena ponerse a fabricar el procesador si lo único que va a hacer es abastecer a la propia planta y no exportar al nivel de Intel? (Video 12:07)

Correcto. La inversión para montar una planta de microprocesadores es multimillonaria, y como tal no tendría sentido si el mercado que abasteciera fuera Argentina.

A partir de este crecimiento que Argentina está teniendo, y de la instalación de más productos en las plantas industriales, porque ustedes saben que hasta el cierre de las importaciones los productos se hacían en China, NewSan, que es solamente una de las empresas de la Tierra del Fuego, pasa de 600 a 3.000 personas en todas sus líneas de montaje.

Eso quiere decir que ha habido un crecimiento del empleo proporcional a la cantidad de productos que estamos produciendo. Y el gobierno ha tenido, a mi juicio, un buen plan de incorporación progresiva de productos que tienen que pasar a ser nacionales.

Por ejemplo, la caja de cartón en la que se embala la computadora, que uno puede pensar que no tiene nada de especial, tiene que ser nacional. Eso traslada la inversión a otro fabricante. Lo mismo pasa con las almohadillas de embalaje, manuales de usuario, el armado completo de la placa y en un futuro serán algunos plásticos.

¿Ustedes están fabricando el motherboard en este momento? (Video 13:47)

Correcto. Ustedes saben que el gobierno ha impulsado un plan llamado Conectar Igualdad, para el cual se ha licitado la entrega de computadoras, y NewSan ha sido beneficiado con el abastecimiento de más de 200.000 computadoras. A esas computadoras, las fabricamos con el motherboard completo.

Hay otras computadoras en las cuales tenemos un período de gracia -de adaptación- de 4 meses, hasta que llegue e instalemos la maquinaria que hemos comprado para esto. Hasta entonces podemos traer el motherboard armado, pero pasado ese período toda la placa tiene que ser armada completamente en Tierra del Fuego.

Que se fabrique acá, ¿es sinónimo de que el costo debe ser inferior al de un producto importado? (Video 14:47)

El precio de un producto está sujeto a distintos componentes que están totalmente ligados a de dónde viene el producto. Por ejemplo: el combustible es un producto que se vende en las estaciones de servicio, y lo que paga el cliente es mayormente de impuestos.

La ecuación para importar o producir en Tierra del Fuego es compleja. Cuando yo importo, el principal componente que se agrega al costo son los derechos de importación, que son una decisión del gobierno.

Cuando se produce acá, las empresas están exentas de los derechos de importación, pero como contrapartida pagan el flete a Ushuaia de toda la materia prima, y el flete desde Ushuaia al centro de consumo que es Buenos Aires mayoritariamente.

Además de eso hay que pagar la mano de obra, con sueldos más altos que en el continente, y adicionalmente se agregan las inversiones que hay que hacer para producir.

La ecuación es muy fina entre los dos escenarios, pero a través de la solicitud de licencia que un presunto importador debería hacerle al gobierno, hay una leve ventaja hacia producir en Tierra del Fuego.

En el mediano plazo el consumidor no va a percibir una diferente estructura en el precio de un producto fabricado acá respecto a lo importado.

Respecto a las noticias relacionadas a las inundaciones que afectaron a la producción de discos duros de Seagate y Western Digital. ¿Los ha puesto en algún tipo de alerta? (Video 16:46)

La producción de comodities en el mundo tiene episodios como éstos muy frecuentemente. No es la primera vez que ocurre. De hecho lo que pasó en Fukushima (Japón) nos dejó en una situación crítica, no porque nos afecte a un bien directo como el disco duro, sino porque en una de esas plantas se producía la memoria cache que llevan esas unidades, y por lo tanto la planta de discos no podía producir.

Y en este caso de alguna manera nos impacta igualmente. Todo esto termina impactando en el mercado. No necesariamente desde el abastecimiento, ya que nosotros estamos consiguiendo, sino en el precio. Cuando un bien es escaso, la ley de la oferta y la demanda lo pone arriba.

En cuando soporte técnico post-venta, ¿cómo se van a manejar en el marco de este escenario de fabricación en el sur? (Video 17:58)

De eso te puedo contestar sólo lo que pienso. No es mi especialidad y además nosotros producimos para clientes donde nuestra relación comercial es con la marca, y no con el usuario final.

Cada una de estas empresas tiene su propio servicio post-venta, con lo que no tenemos una manera homogénea a partir de la cual la planta pueda asistir directamente a los consumidores.

Lo que sí las marcas cuentan con nuestro apoyo al momento de hacer un debugging de un producto que funcione mal o de conseguir un repuesto específico.

Pero más allá de esto, ¿ustedes tienen stock de partes que sirvan como repuesto? (Video: 18:47)

Sí. Los repuestos son una parte del desarrollo de un negocio. El servicio post-venta hace una reserva para proveer de repuestos. Además las compañías importan directamente a Buenos Aires los repuestos para atender a los productos que estamos produciendo acá.

El video con la entrevista completa

Pinche aquí para ver el vídeo

El 15 de noviembre de 2011 se cumplieron 40 años desde la aparición comercial del procesador 4004 de Intel. Pero AMD no se quiso quedar fuera de los festejos y nos envió este documento para que veamos la evolución de este componente vital de cualquier producto tecnológico.

AMD celebra los primeros 40 años del microprocesador

Los microprocesadores no sólo cambiaron para siempre las interacciones de la vida cotidiana; su evolución fue la más veloz de los últimos tiempos: en apenas cuatro décadas se pasó de transmitir 4 bits a lograr el Récord Guinness de velocidad de un procesador y la fusión de las funcionalidades de las CPU y GPU

Si bien AMD presentó el Am2501 logic counter en 1970, la fecha de nacimiento del microprocesador data de 1971.

En sus inicios, los microprocesadores contenían 2.300 transistores, transmitían con un bus de 4 bits y podían realizar 60.000 operaciones por segundo; todo un logro para la época. Los primeros desarrollos o clones siguieron las pautas de los microprocesadores iniciales, sin embargo AMD hizo su ingreso al mercado con modelos propios, priorizando la calidad de realización de los mismos.

Evolución de los microprocesadores:

La prehistoria del microprocesador tiene en su ADN la fusión de componentes; puede decirse que es producto de la evolución de la computación y de la tecnología semiconductora y remontar sus inicios al invento de tubo de vacío, descubierto por Lee De Forest a comienzos del siglo XX. Este dispositivo denominado “el efecto Edison” de Forest hizo posible la radio, la telefonía inalámbrica e impulsó el desarrollo comercial e industrial de la electrónica.

Después vino la revolución del transistor, desarrollado en los laboratorios de Bell Telephone en 1948 y utilizado a partir de 1950 a escala industrial. La mitad del siglo XX fue también el momento en el cual aparecieron las primeras computadoras digitales de propósito general (es decir: no militar). Se fabricaron utilizando tubos al vacío o bulbos como componentes electrónicos activos; las tarjetas o módulos de tubos al vacío componían los circuitos lógicos básicos, tales como compuertas y flip-flops y el ensamblado de ambos circuitos permitió construir la primera computadora electrónica. Posteriormente se logró que los datos fueran almacenados en una memoria (como una forma de palabra digital) y en paralelo, la utilización de silicio -de bajo costo- permitió dejar atrás al tubo de vacío y reemplazarlo por el transistor.

A principios de la década de 1960, el estado de arte en la construcción de computadoras de estado sólido sufrió un notable avance: surgieron las tecnologías en circuitos digitales como RTL (Lógica Transistor Resistor), DTL (Lógica Transistor Diodo), TTL (Lógica Transistor Transistor) y ECL (Lógica Complementada Emisor). A mediados de los ´60 se producen las familias de circuitos de lógica digital y a finales de los años 1960 y principios de los ´70 aparecieron los sistemas a alta escala de integración o LSI. La tecnología LSI permitió aumentar la cantidad de componentes en los circuitos integrados.

El paso final (o inicial) en esta primera evolución fue dado cuando se logró reducir la arquitectura de la computadora a un circuito integrado simple, logrando así un procesador más pequeño. Es decir: un microprocesador.

1ª Generación:
En 1973 surgió el primer microprocesador útil para cualquier tipo de operación, funcionaba a 1 MHz con un ancho de 8 bits, lo cual le permitía manejar 64KB de RAM. En 1978 llegaron los procesadores a 16 bits de ancho de bus que permitían manejar 1MB de RAM.

2ª Generación:
En 1982, los procesadores podían ejecutar más de una instrucción por ciclo.

3ª Generación:
En 1985, los procesadores trabajaban a velocidades entre 16 y 33 MHz.

4ª Generación:
En 1989, los procesadores tenían 32 bits de ancho y por primera vez se utilizó una memoria cache L1. Este avance tuvo una larga evolución tecnológica que fue comercializada con gran éxito por AMD, Intel y Cyrix. Los modelos DX2 fueron los primeros que a través de la opción de turbo permitía doblar la velocidad interna de trabajo de la CPU respecto a la velocidad externa para comunicarse con la RAM de esta manera la CPU podía trabajar a 66MHz mientras que la memoria RAM trabajaba a 33MHz. El 486DX5 de AMD fue el más rápido que salió al mercado trabajando a una velocidad de 166MHz.

5ª Generación:
En 1993 se incorporaron dos unidades de procesamiento trabajando en paralelo, por lo que era posible ejecutar dos instrucciones por ciclo de reloj. El ancho del bus FSB se incrementó a 64 bits y la frecuencia subió de 33 a 66MHz.

6ª Generación:
En 1995, los desarrollos se orientaron a satisfacer necesidades dentro de un entorno profesional, desarrollando servidores y equipos de gama alta, preparados para trabajar en multiproceso, incrementando notablemente el rendimiento, junto con la integración de caché L2 en su núcleo. Ya se podían manejar hasta 64 GB de RAM.

7 Generación:

Athlon 1999 de AMD supera en rendimiento a un Pentium III de su misma velocidad. Los Athlon no necesitaban de tanta velocidad como un Pentium 4 para conseguir el mismo rendimiento, ya que la CPU tenía un diseño más eficaz. Esta arquitectura de CPU que incorporaba el Athlon se llamó Quanti-Speed y estaba integrada por: cache L1 de 128KB (64 datos, 64 instrucciones), tres decodificadores de Cisc a Risc, tres unidades ALU, tres unidades de FPU de alto rendimiento que ejecutaban tres instrucciones a la vez, permitiendo ejecutar nueve instrucciones por ciclo frente a las seis que podía ejecutar el Pentium4, Pipeline de 10 etapas y soporte total del juego de instrucciones SSE. CORE frecuencia FSB Juego de instrucciones Tecnología Fabricación Cache L2.

AMD incorporaba también un sistema de ahorro de energía para momentos de poca claridad, denominado “Cool ‘N’ Quiet”. Por su parte, el desarrollo NxBit impedía a los virus acceder a determinadas zonas de la memoria.

Los procesadores para portátiles aparecen durante esta etapa, aunque con prestaciones reducidas, menos velocidad, menos cache L2 y menos FSB.

Los Procesadores Profesionales, por su parte, proveían de altas prestaciones y eran utilizados en el mundo del cine, animación, grandes servidores y para supercomputación.

Con esta generación de procesadores de 64 bits fue posible obtener un mayor rendimiento, siempre que los datos procesados fueran de gran tamaño, una ventaja y desventaja a la vez, dado que los datos a procesar no siempre son de gran tamaño y –en esos casos- la mejora no resultaba visible.

AMD diseña una nueva arquitectura a la que llamó HAMMER, articulado en tres grandes familias: los Athlon64, Athlon 64 FX y los Opteron, siendo estos últimos los destinados a servidores y equipos de gama alta.

9ª generación:

Fusión de funciones de CPU y GPU. AMD lanza APU, marcando quizás el mayor avance en el procesamiento desde la introducción de la arquitectura x86 más de 40 años y batiendo el récord Guinness de velocidad de un procesador.

Cualquier gadget que usamos en la actualidad tiene uno, ya sea una tablet, una PC, un celular o, yendo más lejos, una calculadora bien básica. Se trata del microprocesador. E Intel, una de las empresas pioneras en la creación de este tipo de componentes, fijó la fecha para homenajear al Intel 4004, el primer procesador que lanzó al mercado. Aunque AMD tiene su propia versión.

Los diseñadores de este chip fueron Federico Faggin and Ted Hoff, por Intel, y Masatoshi Shima, de Nippon Calculating Machine Corporation, un fabricante japonés de las famosas calculadoras Busicom que había encargado este procesador. Los dos primeros recibieron el año pasado la Medalla Nacional por la Tecnología y la Innovación de manos del presidente Barack Obama.

Intel presentó el 15 de noviembre de 1971 el 4004, una pastilla de silicio que contenía su interior 2.300 transistores. Desde entonces, la carrera por la velocidad de procesamiento logró que un servidor actual de alto desempeño posea 2.500 millones de transistores, más de un millón de veces más que el chip que inició la historia. Y un Intel Core contiene unos 560.

¿Quieren más números? El 4004 tenía una velocidad de reloj de 740 KHz en tanto que una PC actual pose 3,33 GHz. Y no se debe a que el 4004 no haya sido “performante”: concentraba en pocos centímetros un poder de cálculo similar al de la primera computadora construida en 1946 que ocupaba toda una sala. Y las líneas de circuito del 4004 medían 10 micrones (  10,000 nanómetros) de ancho, en tanto que las de los actuales micros de Intel poseen 32 nanómetros.

En 1979, llegaría el cuarto chip de la compañía: el 8086, un procesador de 8 bits que fue el primero de la familia x86, en la que se basó la plataforma de la primera IBM PC y de las computadoras actuales. Tenía 29 mil transistores y funcionaba a 4,77 MHz.

La velocidad de los adelantos en la materia se plasmó en una frase esbozada por Gordon Moore, cofundador de Intel, conocida como la Ley de Moore: “El número de transistores insertados en un chip se duplicará cada 24 meses”.

Pero esa ley caducaría en 2003, cuando Intel prometió un procesador de 4 GHz para 2004, pero no pudo cumplir porque ese chip requeriría mucha electricidad y generaría demasiado calor. Había que buscar otra forma para avanzar en la mayor performance.

La respuesta llegó en otra división de la compañía. Mooly Eden, quien se desempeñaba como Director del centro de desarrollo de Intel en Haifa, Israel, trabajaron en el primer micro dual core y mostraron cómo dos procesadores trabajando en paralelo podrían obtener más performance, incluso bajando la frecuencia de reloj y obteniendo un consumo energético más eficiente.

Cuarenta años más tarde, mucho ha cambiado. Y el 4004 quizás no sea tan veloz ni tan poderoso como un procesador actual de 300 o 400 dólares. Pero sí sigue siendo valioso: pueden conseguirse los primeros de este tipo en eBay, a un precio reservado para verdaderos coleccionistas geeks.

Links recomendados:

• Museo de Intel: 4004.
• Ficha técnica del Intel 4004.

La compañía AMD lanzó los nuevos procesadores AMD Serie FX, entre los que se encuentra el primer procesador de escritorio con 8 núcleos.

Serán los primeros CPU con la nueva arquitectura multi-núcleo de AMD que luego se incluirá en servidores y en la próxima generación de Unidades de Procesamiento Acelerado (APU). El nombre clave que recibe para las máquinas de escritorio es Bulldozer y para los servidores es Interlagos.

“Los CPUs de AMD Serie FX han vuelto con fuerza, como fue validado recientemente tras obtener el Guinness World Records como el ‘Procesador para PC con la más Mayor Frecuencia’”, dijo Chris Cloran, Vicepresidente Corporativo y Gerente General, del Grupo de Clientes en AMD. “Mientras que los overclockers seguramente van a disfrutar de las frecuencias que pueden lograr los procesadores AMD Serie FX, los entusiastas de las PCs y aficionados a los medios en alta definición apreciarán la considerable experiencia que brindan los procesadores AMD Serie FX como parte de un sistema de escritorio equilibrado y accesible.”

Estos nuevos procesadores están completamente desbloqueados, lo que da una mayor amplitud a la hora de realizar overclocking a las personas que un procesador de 8 núcleos no le es suficiente o simplemente para los que les gusta realizar estas prácticas.

AMD Bulldozer de 8 núcleos

Los Bulldozer vendrán con la tecnología AMD Turbo Core para optimizar el desempeño a través de los núcleos del CPU, habilitando el máximo desempeño durante el tiempo que sea necesario. Estos procesadores podrán encontrarse en las siguientes prestaciones:

• FX-8150: 8 núcleos, CPU de 3.6 GHz base (3.9 GHz con Turbo Core, 4.2 GHz con Max Turbo) a 245 dólares en los Estados Unidos
• FX-8120: 8 núcleos, CPU de 3.1 GHz base (3.4 GHz con Turbo Core, 4.0 GHz con Max Turbo) a 205 dólares en los Estados Unidos
• FX-6100: 6 núcleos, CPU de 3.3 GHz base (3.6 GHz con Turbo Core, 3.9 GHz con Max Turbo) a 165 dólares en los Estados Unidos
• FX-4100: 4 núcleos, CPU de 3.6 GHz base (3.7 GHz con Turbo Core, 3.8 GHz con Max Turbo) a 115 dólares en los Estados Unidos

El precio que llegará al mercado local será mucho más elevado, alcanzando casi el doble o quizás el triple del valor sugerido para los Estados Unidos.

Desde hace mucho tiempo que Apple y Samsung vienen batallando en una guerra de patentes, juicios, demandas y golpes bajos que parece no tener fin, pero al parecer no hay guerra que impida que estas dos empresas se junten y hagan dinero.

Luego de ganarle la apuesta a TSMC, la empresa coreana producirá los futuros procesadores A6 de Apple que tendrá un procesador de 4 núcleos y serán fabricados a 28 nanómetros.

Durante este año Samsung ganó 8.000 millones de dólares en partes fabricadas para la compañía de la manzana, lo que obviamente fue un gran beneficio.

Apple cambió de proveedor, y dejó de lado a TSMC que no fue del todo estable a la hora de fabricar el A5 y cumplir con los tiempos estimados, lo que hizo que muchas de las características quedaran para la próxima generación. Entre ellas se podía mencionar la fabricación en 28 nanómetros y el stacking 3D.

El hecho que se hayan vendido 4 millones de iPhone 4S en una semana y la posibilidad de fabricar la próxima generación de procesadores hizo que  el CEO de Samsung Lee Jae Yong quisiera dialogar con Tim Cook, el actual CEO de Apple para ponerle fin, de una vez por todas, a las disputas entre compañías y empezar a ganar dinero juntas.

Fuente: Electronista.com

Analizamos los nuevos procesadores Fusion Serie A, que llegan para ganar un lugar en las computadoras de escritorio.

Intel ofreció al público de la IDF 2011 seis diseños de Ultrabook en preproducción, y mencionaron que se espera una amplia gama de dispositivos para gente de todo el mundo en 2012.

La compañía hablo también y dio la primicia del procesador que estará en las entrañas de los dispositivos Ultrabook en el 2012, el procesador Intel Core de tercera generación, que recibe el nombre clave de “Ivy Bridge”. Se espera que esté disponible en sistemas en el primer semestre de 2012, y este ofrecerá un mayor rendimiento y eficiencia energética. Intel también rediseñó los gráficos de procesador para proporcionar una mejor calidad de video y experiencias de juego.

El camino de la arquitectura que llevo a Ivy Bridge

Con estos anuncios y demostraciones, la empresa desafió a toda la industria para que trabaje en conjunto con el objetivo de entregar dispositivos delgados, livianos y más completos y, se refirió a las tecnologías de componentes, incluyendo pantallas, teclados, tecnología de batería y chasis, que requieren una mayor innovación para cumplir con la visión de los Ultrabooks.

En 2013 Intel tiene pensado lanzar su próxima generación de procesadores, que recibirán el nombre clave de “Haswell” y utilizaran una tecnología de 22 nanómetros, que señalará la tercera fase de la transición a los dispositivos Ultrabook. La compañía también mostro un procesador “Haswell” ejecutando múltiples aplicaciones al mismo tiempo en el escenario del IDF 2011 como muestra.